Усім прывітанне, я рэдактар.Існуе шмат тыпаў электронных раздымаў, у тым ліку раздымы btb, але працэс вытворчасці ў асноўным аднолькавы, звычайна падзелены на наступныя чатыры этапы:
1. Штампоўка
Працэс вытворчасці электронных раздымаў звычайна пачынаецца са штампоўкі.Праз вялікую высакахуткасную машыну для штампоўкі электронны раз'ём (штыфт) выбіваецца з тонкай металічнай паласы.Адзін канец вялікага скручанага металічнага пояса накіроўваецца ў пярэдні канец штампоўнай машыны, а другі канец праходзіць праз гідраўлічны працоўны стол штампоўнай машыны, каб наматацца на намотвальнае кола, і металічны пояс выцягваецца вонкі наматывальнае кола і гатовы выраб раскочваецца.
2. Гальваніка
Штыфты раздыма павінны быць адпраўлены ў секцыю гальванікі пасля завяршэння штампоўкі.На гэтым этапе паверхня электрычнага кантакту раздыма будзе пакрыта рознымі металічнымі пакрыццямі.Клас праблем, падобных да этапу штампоўкі, такіх як скручванне, сколы або дэфармацыя штыфтоў, таксама з'явіцца, калі штампаваныя штыфты падаюцца ў гальванічнае абсталяванне.З дапамогай метадаў, апісаных у гэтым артыкуле, гэты тып дэфекту якасці можна лёгка выявіць.
Тым не менш, для большасці пастаўшчыкоў сістэм машыннага зроку многія дэфекты якасці ў працэсе гальванікі па-ранейшаму належаць да «забароненай зоны» сістэмы кантролю.Вытворцы электронных раздымаў спадзяюцца, што сістэма праверкі можа выявіць розныя супярэчлівыя дэфекты, такія як невялікія драпіны і дзіркі на паверхні пакрыцця кантактаў раздыма.Нягледзячы на тое, што гэтыя дэфекты лёгка вызначыць для іншых прадуктаў (напрыклад, алюмініевага дна банкі або іншых адносна плоскіх паверхняў);аднак, з-за няправільнай і вуглаватай канструкцыі паверхні большасці электронных раздымаў, сістэмы візуальнага кантролю цяжка атрымаць выяву, неабходную для ідэнтыфікацыі гэтых тонкіх дэфектаў.
Паколькі некаторыя тыпы шпілек трэба пакрываць некалькімі пластамі металу, вытворцы таксама спадзяюцца, што сістэма выяўлення можа адрозніваць розныя металічныя пакрыцці, каб праверыць, ці яны на месцы і ці правільныя прапорцыі.Гэта вельмі складаная задача для сістэм зроку, якія выкарыстоўваюць чорна-белыя камеры, таму што ўзроўні шэрага малюнкаў розных металічных пакрыццяў практычна аднолькавыя.Хоць камера сістэмы каляровага зроку можа паспяхова адрозніваць гэтыя розныя металічныя пакрыцці, праблема цяжкага асвятлення ўсё яшчэ існуе з-за няправільнага вугла і адлюстравання паверхні пакрыцця.
СЕРЫЯ YFC10L КОРАКТ РАЗЪЕМА FFC/FPC: 1,0 ММ (0,039 ″) ВЕРТИКАЛЬНЫ ТЫП SMD НЕ ZIF
3. Ін'екцыя
Пластыкавае сядзенне скрынкі электроннага раздыма вырабляецца на этапе ліцця пад ціскам.Звычайным працэсам з'яўляецца ўпырскванне расплаўленага пластыка ў металічную плёнку плёну, а затым яе хуткае астуджэнне для фарміравання.Калі расплаўлены пластык не можа цалкам запоўніць плодную абалонку, так званая «ўцечка?»(Shot Shots), што з'яўляецца тыповым дэфектам, які неабходна выявіць на этапе ліцця пад ціскам.Іншыя дэфекты ўключаюць запаўненне або частковую закаркаванне разеткі (гэтыя разетка павінна быць чыстай і незаблакіраванай, каб яе можна было правільна падключыць да штыфта падчас канчатковай зборкі).Паколькі выкарыстанне падсвятлення можа лёгка вызначыць адсутнасць сядзення скрынкі і закаркаванне разеткі, яна выкарыстоўваецца для машыннага зроку для кантролю якасці пасля ліцця пад ціскам.Сістэма адносна простая і лёгкая ў рэалізацыі
4. Зборка
Завяршальным этапам вырабу электроннага раздыма з'яўляецца зборка гатовага вырабу.Ёсць два спосабы злучэння гальванічных шпілек з сядзеннем ін'екцыйнай скрынкі: індывідуальнае або камбінаванае спалучэнне.Раздзельнае спарванне азначае ўстаўку адной шпількі за раз;камбінаванае спалучэнне азначае адначасовае злучэнне некалькіх шпілек з сядзеннем скрынкі.Незалежна ад таго, які спосаб злучэння абраны, вытворца патрабуе, каб усе штыфты былі правераны на адсутнасць і правільнае размяшчэнне на этапе зборкі;іншы тып звычайнай задачы праверкі звязаны з вымярэннем адлегласці паміж спалучанымі паверхнямі раздыма.
Як і стадыя штампоўкі, зборка раздыма таксама ўяўляе праблему для аўтаматычнай сістэмы праверкі з пункту гледжання хуткасці праверкі.Нягледзячы на тое, што на большасці зборачных ліній ёсць адна ці дзве дэталі ў секунду, сістэме зроку звычайна неабходна выканаць некалькі розных элементаў кантролю для кожнага раздыма, які праходзіць праз камеру.Такім чынам, хуткасць выяўлення зноў стала важным паказчыкам прадукцыйнасці сістэмы.
Пасля завяршэння зборкі знешнія памеры раздыма на парадак значна перавышаюць дапушчальны допуск на памеры аднаго штыфта.Гэта таксама стварае яшчэ адну праблему для сістэмы візуальнага кантролю.Напрыклад: некаторыя сядзенні злучальнай скрынкі маюць памер больш за адзін фут і маюць сотні штыфтоў, і дакладнасць вызначэння становішча кожнага штыфта павінна быць у межах некалькіх тысячных доляй цалі.Відавочна, што раз'ём даўжынёй у адзін фут нельга выявіць на малюнку, і сістэма візуальнага кантролю можа адначасова вызначыць толькі абмежаваную колькасць якасных штыфтоў у невялікім полі зроку.Ёсць два спосабу завяршыць праверку ўсяго раздыма: выкарыстанне некалькіх камер (павялічваецца кошт сістэмы);або бесперапынны запуск камеры, калі раз'ём праходзіць перад аб'ектывам, і сістэма зроку "зшывае" бесперапынна зробленыя выявы аднаго кадра, каб судзіць, ці адпавядае якасць усяго раздыма.Апошні метад - гэта метад агляду, які звычайна выкарыстоўваецца сістэмай візуальнага агляду PPT пасля зборкі раздыма.
Час публікацыі: 24 верасня 2020 г
