Здравейте всички, аз съм редакторът.Има много видове електронни конектори, включително btb конектори, но производственият процес е основно един и същ, обикновено разделен на следните четири етапа:
1. Щамповане
Производственият процес на електронни конектори обикновено започва с щамповани щифтове.Чрез голяма високоскоростна машина за щанцоване електронният конектор (щифт) се щанцова от тънка метална лента.Единият край на големия навит метален колан се изпраща към предния край на машината за щанцоване, а другият край се прекарва през хидравличната работна маса на машината за щанцоване, за да се навие в колелото за навиване, а металният колан се издърпва от навиващо колело и готовият продукт се разточва.
2. Галванопластика
Щифтовете на съединителя трябва да бъдат изпратени в секцията за галванопластика след завършване на щамповането.На този етап електрическата контактна повърхност на съединителя ще бъде покрита с различни метални покрития.Клас проблеми, подобни на етапа на щамповане, като усукване, отчупване или деформация на щифтовете, също ще се появят, когато щампованите щифтове се подават в оборудването за галванопластика.Чрез техниките, описани в тази статия, този тип качествен дефект може лесно да бъде открит.
Въпреки това, за повечето доставчици на системи за машинно зрение, много качествени дефекти в процеса на галванопластика все още принадлежат към „забранената зона“ на системата за инспекция.Производителите на електронни конектори се надяват, че системата за проверка може да открие различни непоследователни дефекти като малки драскотини и дупки върху повърхността на покритието на щифтовете на конектора.Въпреки че тези дефекти са лесни за идентифициране за други продукти (като алуминиеви дъна на кутии или други относително плоски повърхности);въпреки това, поради неправилния и ъглов дизайн на повърхността на повечето електронни конектори, системите за визуална проверка са трудни за получаване. Изображението, необходимо за идентифициране на тези фини дефекти.
Тъй като някои видове щифтове трябва да бъдат покрити с множество слоеве метал, производителите също се надяват, че системата за откриване може да различи различни метални покрития, за да провери дали са на мястото си и дали пропорциите са правилни.Това е много трудна задача за визуални системи, които използват черно-бели камери, тъй като нивата на сивото на изображенията на различни метални покрития са практически еднакви.Въпреки че камерата на системата за цветно зрение може успешно да различи тези различни метални покрития, проблемът с трудното осветяване все още съществува поради неправилния ъгъл и отражението на повърхността на покритието.
СЕРИЯ YFC10L FFC/FPC СТЪПКА НА КОНЕКТОРА: 1,0 MM(.039″) ВЕРТИКАЛЕН SMD ТИП НЕ-ZIF
3. Инжектиране
Пластмасовото гнездо на кутията на електронния конектор е направено в етапа на леене под налягане.Обичайният процес е да се инжектира разтопена пластмаса в металния фетален филм и след това бързо да се охлади, за да се оформи.Когато разтопената пластмаса не успее да запълни напълно феталната мембрана, така нареченото „изтичане?“(Short Shots), което е типичен дефект, който трябва да бъде открит на етапа на леене под налягане.Други дефекти включват запълване или частично запушване на гнездото (тези гнездото трябва да се поддържа чисто и отблокирано, за да може да бъде правилно свързано към щифта по време на окончателното сглобяване).Тъй като използването на подсветка може лесно да идентифицира липсващата седалка на кутията и запушването на гнездото, тя се използва за машинно зрение за проверка на качеството след леене под налягане.Системата е сравнително проста и лесна за изпълнение
4. Сглобяване
Последният етап от производството на електронни съединители е сглобяването на готовия продукт.Има два начина за свързване на галванизираните щифтове към седалката на инжекционната кутия: индивидуално свързване или комбинирано свързване.Отделно чифтосване означава поставяне на един щифт наведнъж;комбинирано чифтосване означава свързване на множество щифтове със седалката на кутията едновременно.Без значение кой метод на свързване е възприет, производителят изисква всички щифтове да бъдат тествани за липсващи и правилно позиционирани по време на етапа на сглобяване;друг вид конвенционална инспекционна задача е свързана с измерването на разстоянието между свързващите повърхности на съединителя.
Подобно на етапа на щамповане, сглобяването на съединителя също представлява предизвикателство за автоматичната система за проверка по отношение на скоростта на проверка.Въпреки че повечето монтажни линии имат една или две части в секунда, системата за зрение обикновено трябва да завърши множество различни елементи за проверка за всеки конектор, преминаващ през камерата.Следователно скоростта на откриване отново се превърна във важен показател за производителност на системата.
След като монтажът приключи, външните размери на конектора са много по-големи от допустимия толеранс на размерите на един щифт в порядъка на величината.Това носи и друг проблем на системата за визуална проверка.Например: някои седалки на съединителната кутия са с размер повече от един фут и имат стотици щифтове, а точността на откриване на всяка позиция на щифта трябва да бъде в рамките на няколко хилядни от инча.Очевидно конектор с дължина един фут не може да бъде открит на изображение и системата за визуална инспекция може да открие само ограничен брой качествени щифтове в малко зрително поле наведнъж.Има два начина за завършване на проверката на целия конектор: използване на множество камери (увеличаване на цената на системата);или непрекъснато задействане на камерата, когато конекторът минава пред обектива и системата за зрение „зашива“ непрекъснато заснетите изображения с един кадър, за да прецени дали качеството на целия конектор е квалифицирано.Последният метод е методът за инспекция, който обикновено се използва от системата за визуална инспекция на PPT, след като конекторът е сглобен.
Време за публикуване: 24 септември 2020 г
