Zdravím všechny, jsem redaktor.Existuje mnoho typů elektronických konektorů, včetně BTB konektorů, ale výrobní proces je v podstatě stejný, obecně rozdělen do následujících čtyř fází:
1. Razítkování
Výrobní proces elektronických konektorů obecně začíná lisováním kolíků.Prostřednictvím velkého vysokorychlostního děrovacího stroje je elektronický konektor (pin) vyražen z tenkého kovového pásku.Jeden konec velkého stočeného kovového pásu je poslán na přední konec děrovacího stroje a druhý konec prochází hydraulickým pracovním stolem děrovacího stroje, aby se navinul do navíjecího kola, a kovový pás je vytažen navíjecí kolo a hotový výrobek se vyvaluje.
2. Galvanické pokovování
Po dokončení lisování by měly být kolíky konektoru odeslány do sekce galvanického pokovování.V této fázi bude povrch elektrického kontaktu konektoru potažen různými kovovými povlaky.Třída problémů podobných fázi lisování, jako je zkroucení, odštípnutí nebo deformace kolíků, se také objeví, když jsou vyražené kolíky přiváděny do zařízení pro galvanické pokovování.Pomocí technik popsaných v tomto článku lze tento typ vady kvality snadno odhalit.
U většiny dodavatelů systémů strojového vidění však mnoho kvalitativních vad v procesu galvanického pokovování stále patří do „zakázané zóny“ kontrolního systému.Výrobci elektronických konektorů doufají, že kontrolní systém dokáže odhalit různé nekonzistentní vady, jako jsou malé škrábance a dírky na pokoveném povrchu kolíků konektoru.Ačkoli tyto vady lze snadno identifikovat u jiných výrobků (jako jsou hliníková dna plechovek nebo jiné relativně ploché povrchy);vzhledem k nepravidelnému a hranatému povrchu většiny elektronických konektorů je však obtížné získat vizuální kontrolní systémy. Obraz potřebný k identifikaci těchto jemných defektů.
Protože některé typy kolíků musí být pokoveny více vrstvami kovu, výrobci také doufají, že detekční systém dokáže rozlišit různé kovové povlaky, aby ověřil, zda jsou na svém místě a zda jsou proporce správné.To je velmi obtížný úkol pro systémy vidění, které používají černobílé kamery, protože úrovně šedé na snímcích různých kovových povlaků jsou prakticky stejné.Ačkoli kamera systému barevného vidění může úspěšně rozlišit tyto různé kovové povlaky, stále existuje problém obtížného osvětlení kvůli nepravidelnému úhlu a odrazu povrchu povlaku.
ROZTEČ KONEKTORU FFC/FPC ŘADY YFC10L: 1,0 MM (0,039″) VERTIKÁLNÍ TYP SMD NON-ZIF
3. Injekce
Plastové pouzdro sedla elektronického konektoru je vyrobeno ve fázi vstřikování.Obvyklým procesem je vstřikování roztaveného plastu do kovového fetálního filmu a jeho rychlé ochlazení, aby se vytvořil.Když roztavený plast zcela nevyplní fetální membránu, takzvaný "únik?"(Short Shots), což je typická závada, kterou je třeba odhalit ve fázi vstřikování.Mezi další závady patří plnění nebo částečné ucpání zásuvky (tyto Zásuvka musí být udržována v čistotě a odblokována, aby mohla být při konečné montáži správně připojena k čepu).Protože pomocí podsvícení lze snadno identifikovat chybějící sedlo boxu a ucpání zásuvky, používá se pro strojové vidění pro kontrolu kvality po vstřikování.Systém je poměrně jednoduchý a snadno implementovatelný
4. Montáž
Poslední fází výroby elektronických konektorů je montáž hotového výrobku.Existují dva způsoby připojení galvanicky pokovených kolíků k sedlu vstřikovací skříně: individuální nebo kombinované připojení.Samostatné spojení znamená vkládání jednoho kolíku po druhém;kombinované spojení znamená spojení více kolíků se sedlem krabice současně.Bez ohledu na to, jaký způsob připojení je použit, výrobce vyžaduje, aby všechny kolíky byly testovány na chybějící a správné umístění během fáze montáže;jiný typ konvenčního kontrolního úkolu souvisí s měřením vzdálenosti mezi dosedacími plochami konektoru.
Stejně jako fáze lisování představuje montáž konektoru také výzvu pro automatický kontrolní systém z hlediska rychlosti kontroly.Ačkoli většina montážních linek má jeden nebo dva kusy za sekundu, systém počítačového vidění obvykle potřebuje provést několik různých kontrolních položek pro každý konektor procházející kamerou.Proto se rychlost detekce opět stala důležitým indexem výkonu systému.
Po dokončení montáže jsou vnější rozměry konektoru mnohem větší, než je řádově povolená rozměrová tolerance jednoho pinu.To také přináší další problém systému vizuální kontroly.Například: některá sedla konektorové krabice jsou větší než jedna stopa a mají stovky kolíků a přesnost detekce každé polohy kolíků musí být v rozmezí několika tisícin palce.Je zřejmé, že jeden stopu dlouhý konektor nelze na snímku detekovat a systém vizuální kontroly může najednou detekovat pouze omezený počet kvalitních kolíků v malém zorném poli.Existují dva způsoby, jak dokončit kontrolu celého konektoru: pomocí více kamer (zvyšující náklady na systém);nebo nepřetržité spouštění fotoaparátu, když konektor prochází před objektivem, a systém vidění „sešívá“ nepřetržitě pořízené snímky jednoho snímku, aby bylo možné posoudit, zda je kvalita celého konektoru kvalifikovaná.Druhá metoda je metoda kontroly obvykle používaná systémem vizuální kontroly PPT po sestavení konektoru.
Čas odeslání: 24. září 2020
