કયો બીટીબી કનેક્ટર શ્રેષ્ઠ છે?

બધાને નમસ્કાર, હું સંપાદક છું.બીટીબી કનેક્ટર્સ સહિત ઘણા પ્રકારના ઇલેક્ટ્રોનિક કનેક્ટર્સ છે, પરંતુ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા મૂળભૂત રીતે સમાન છે, સામાન્ય રીતે નીચેના ચાર તબક્કામાં વિભાજિત થાય છે:

1. સ્ટેમ્પિંગ

ઇલેક્ટ્રોનિક કનેક્ટર્સની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે સ્ટેમ્પિંગ પિનથી શરૂ થાય છે.મોટા હાઈ-સ્પીડ પંચિંગ મશીન દ્વારા, ઈલેક્ટ્રોનિક કનેક્ટર (પિન)ને પાતળા ધાતુની પટ્ટીમાંથી પંચ કરવામાં આવે છે.મોટા કોઇલવાળા ધાતુના પટ્ટાનો એક છેડો પંચિંગ મશીનના આગળના છેડે મોકલવામાં આવે છે, અને બીજો છેડો પંચિંગ મશીનના હાઇડ્રોલિક વર્કટેબલમાંથી પસાર થાય છે જેથી તેને રીલીંગ વ્હીલમાં ઘા કરવામાં આવે, અને મેટલ બેલ્ટને બહાર કાઢવામાં આવે છે. રીલિંગ વ્હીલ અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ રોલઆઉટ કરવામાં આવે છે.

2. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ

સ્ટેમ્પિંગ પૂર્ણ થયા પછી કનેક્ટર પિન ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ વિભાગમાં મોકલવા જોઈએ.આ તબક્કે, કનેક્ટરની વિદ્યુત સંપર્ક સપાટી વિવિધ મેટલ કોટિંગ્સ સાથે પ્લેટેડ કરવામાં આવશે.સ્ટેમ્પિંગ સ્ટેજ જેવી સમસ્યાઓનો એક વર્ગ, જેમ કે પિનનું વળી જવું, ચીપિંગ અથવા વિકૃતિ, જ્યારે સ્ટેમ્પ્ડ પિનને ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ સાધનોમાં ખવડાવવામાં આવે ત્યારે પણ દેખાશે.આ લેખમાં વર્ણવેલ તકનીકો દ્વારા, આ પ્રકારની ગુણવત્તાની ખામી સરળતાથી શોધી શકાય છે.

જો કે, મોટાભાગના મશીન વિઝન સિસ્ટમ સપ્લાયર્સ માટે, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયામાં ગુણવત્તાની ઘણી ખામીઓ હજુ પણ નિરીક્ષણ સિસ્ટમના "પ્રતિબંધિત ઝોન" સાથે સંબંધિત છે.ઇલેક્ટ્રોનિક કનેક્ટર ઉત્પાદકોને આશા છે કે નિરીક્ષણ સિસ્ટમ કનેક્ટર પિનની પ્લેટિંગ સપાટી પરના નાના સ્ક્રેચ અને પિનહોલ્સ જેવા વિવિધ અસંગત ખામીઓ શોધી શકે છે.જોકે આ ખામીઓ અન્ય ઉત્પાદનો (જેમ કે એલ્યુમિનિયમ કેન બોટમ્સ અથવા અન્ય પ્રમાણમાં સપાટ સપાટીઓ) માટે ઓળખવામાં સરળ છે;જો કે, મોટાભાગના ઈલેક્ટ્રોનિક કનેક્ટર્સની અનિયમિત અને કોણીય સપાટીની રચનાને કારણે, વિઝ્યુઅલ ઈન્સ્પેક્શન સિસ્ટમ્સ માટે આ સૂક્ષ્મ ખામીઓને ઓળખવા માટે જરૂરી ઈમેજ મેળવવાનું મુશ્કેલ છે.

કારણ કે કેટલાક પ્રકારની પિનને ધાતુના બહુવિધ સ્તરો સાથે પ્લેટેડ કરવાની જરૂર છે, ઉત્પાદકો એવી પણ આશા રાખે છે કે ડિટેક્શન સિસ્ટમ વિવિધ મેટલ કોટિંગ્સને ચકાસવા માટે અલગ કરી શકે છે કે તે સ્થાને છે અને પ્રમાણ યોગ્ય છે કે કેમ.કાળા અને સફેદ કેમેરાનો ઉપયોગ કરતી વિઝન સિસ્ટમ્સ માટે આ ખૂબ જ મુશ્કેલ કાર્ય છે, કારણ કે વિવિધ મેટલ કોટિંગ્સની છબીઓનું ગ્રે સ્તર વ્યવહારીક રીતે સમાન છે.જો કે કલર વિઝન સિસ્ટમનો કેમેરા આ વિવિધ મેટલ કોટિંગ્સને સફળતાપૂર્વક પારખી શકે છે, તેમ છતાં કોટિંગની સપાટીના અનિયમિત કોણ અને પ્રતિબિંબને કારણે મુશ્કેલ પ્રકાશની સમસ્યા હજી પણ અસ્તિત્વમાં છે.

YFC10L શ્રેણી FFC/FPC કનેક્ટર પિચ: 1.0MM(.039″) વર્ટિકલ SMD પ્રકાર નોન-ZIF

3. ઈન્જેક્શન

ઇલેક્ટ્રોનિક કનેક્ટરની પ્લાસ્ટિક બોક્સ સીટ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ સ્ટેજમાં બનાવવામાં આવે છે.સામાન્ય પ્રક્રિયામાં પીગળેલા પ્લાસ્ટિકને ધાતુની ગર્ભની ફિલ્મમાં ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે, અને પછી તેને ઝડપથી ઠંડું કરીને બનાવવામાં આવે છે.જ્યારે પીગળેલું પ્લાસ્ટિક ગર્ભની પટલને સંપૂર્ણપણે ભરવામાં નિષ્ફળ જાય છે, ત્યારે કહેવાતા "લીક?"(ટૂંકા શોટ) થાય છે, જે એક લાક્ષણિક ખામી છે જેને ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ સ્ટેજ પર શોધવાની જરૂર છે.અન્ય ખામીઓમાં સોકેટની ભરણ અથવા આંશિક અવરોધનો સમાવેશ થાય છે (આ સોકેટને સ્વચ્છ અને અનાવરોધિત રાખવા જોઈએ જેથી અંતિમ એસેમ્બલી દરમિયાન તે પિન સાથે યોગ્ય રીતે કનેક્ટ થઈ શકે).કારણ કે બેકલાઇટનો ઉપયોગ ગુમ થયેલ બોક્સ સીટ અને સોકેટના અવરોધને સરળતાથી ઓળખી શકે છે, તેનો ઉપયોગ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ પછી ગુણવત્તાની તપાસ માટે મશીન વિઝન માટે થાય છે.સિસ્ટમ પ્રમાણમાં સરળ અને અમલ કરવા માટે સરળ છે

4. એસેમ્બલી

ઇલેક્ટ્રોનિક કનેક્ટર મેન્યુફેક્ચરિંગનો અંતિમ તબક્કો એ ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ એસેમ્બલી છે.ઈલેક્ટ્રોપ્લેટેડ પિનને ઈન્જેક્શન બોક્સ સીટ સાથે જોડવાની બે રીત છે: વ્યક્તિગત સમાગમ અથવા સંયુક્ત સમાગમ.અલગ સમાગમ એટલે એક સમયે એક પિન દાખલ કરવી;સંયુક્ત સમાગમનો અર્થ એ છે કે બોક્સ સીટ સાથે એક જ સમયે અનેક પિનને જોડવી.કનેક્શનની કઈ પદ્ધતિ અપનાવવામાં આવી હોય તે કોઈ વાંધો નથી, નિર્માતાએ એસેમ્બલી સ્ટેજ દરમિયાન તમામ પિન ખૂટે છે અને યોગ્ય સ્થિતિ માટે પરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે;અન્ય પ્રકારનું પરંપરાગત નિરીક્ષણ કાર્ય કનેક્ટરની સમાગમની સપાટીઓ વચ્ચેના અંતરના માપન સાથે સંબંધિત છે.

સ્ટેમ્પિંગ સ્ટેજની જેમ, કનેક્ટરની એસેમ્બલી પણ નિરીક્ષણ ગતિના સંદર્ભમાં સ્વચાલિત નિરીક્ષણ પ્રણાલીને પડકાર આપે છે.જો કે મોટાભાગની એસેમ્બલી લાઇનમાં સેકન્ડ દીઠ એક અથવા બે ટુકડા હોય છે, વિઝન સિસ્ટમને સામાન્ય રીતે કેમેરામાંથી પસાર થતા દરેક કનેક્ટર માટે બહુવિધ અલગ-અલગ ઇન્સ્પેક્શન આઇટમ્સ પૂર્ણ કરવાની જરૂર પડે છે.તેથી, શોધ ઝડપ ફરી એકવાર મહત્વપૂર્ણ સિસ્ટમ પ્રદર્શન સૂચકાંક બની ગઈ છે.

એસેમ્બલી પૂર્ણ થયા પછી, કનેક્ટરના બાહ્ય પરિમાણો તીવ્રતાના ક્રમમાં એક પિનની સ્વીકાર્ય પરિમાણીય સહિષ્ણુતા કરતા ઘણા મોટા હોય છે.આ દ્રશ્ય નિરીક્ષણ પ્રણાલીમાં બીજી સમસ્યા પણ લાવે છે.ઉદાહરણ તરીકે: કેટલીક કનેક્ટર બોક્સ સીટોનું કદ એક ફૂટ કરતાં વધુ હોય છે અને તેમાં સેંકડો પિન હોય છે, અને દરેક પિનની સ્થિતિની તપાસની ચોકસાઈ એક ઇંચના થોડા હજારમા ભાગની અંદર હોવી જોઈએ.દેખીતી રીતે, એક-ફૂટ-લાંબા કનેક્ટરને ઇમેજ પર શોધી શકાતું નથી, અને વિઝ્યુઅલ ઇન્સ્પેક્શન સિસ્ટમ ફક્ત એક સમયે દૃશ્યના નાના ક્ષેત્રમાં મર્યાદિત સંખ્યામાં પિન ગુણવત્તા શોધી શકે છે.સમગ્ર કનેક્ટરનું નિરીક્ષણ પૂર્ણ કરવાની બે રીત છે: બહુવિધ કેમેરાનો ઉપયોગ કરીને (સિસ્ટમ ખર્ચમાં વધારો);અથવા જ્યારે કનેક્ટર લેન્સની સામેથી પસાર થાય ત્યારે કેમેરાને સતત ટ્રિગર કરે છે, અને વિઝન સિસ્ટમ સતત કેપ્ચર કરેલી સિંગલ-ફ્રેમ ઈમેજીસને "ટાંકા" કરે છે , સમગ્ર કનેક્ટરની ગુણવત્તા યોગ્ય છે કે કેમ તે નક્કી કરવા માટે.પછીની પદ્ધતિ એ નિરીક્ષણ પદ્ધતિ છે જે સામાન્ય રીતે કનેક્ટર એસેમ્બલ થયા પછી PPT વિઝ્યુઅલ ઇન્સ્પેક્શન સિસ્ટમ દ્વારા અપનાવવામાં આવે છે.