အားလုံးပဲမင်္ဂလာပါ ကျွန်ုပ်သည် အယ်ဒီတာဖြစ်ပါသည်။btb ချိတ်ဆက်ကိရိယာများအပါအဝင် အီလက်ထရွန်းနစ်ချိတ်ဆက်ကိရိယာ အမျိုးအစားများစွာရှိသော်လည်း ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အခြေခံအားဖြင့် တူညီပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် အောက်ပါအဆင့်လေးဆင့်ဖြင့် ပိုင်းခြားထားသည်။
1. တံဆိပ်တုံးထုခြင်း။
အီလက်ထရွန်းနစ်ချိတ်ဆက်ကိရိယာများ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် တံဆိပ်တုံးများဖြင့် စတင်သည်။ကြီးမားသော မြန်နှုန်းမြင့် ဖောက်စက်ဖြင့် အီလက်ထရွန်းနစ် ချိတ်ဆက်ကိရိယာ (ပင်နံပါတ်) ကို သတ္တုပါးလွှာသော သတ္တုပြားမှ ဖောက်ထုတ်သည်။ကြီးမားသောဆံထုံးသတ္တုခါးပတ်၏အဆုံးတစ်ဖက်ကို အပေါက်ဖောက်စက်၏ရှေ့ဆုံးသို့ ပေးပို့ပြီး ကျန်တစ်ဖက်ကို ရစ်ဘီးအတွင်းသို့ ဒဏ်ရာဖြစ်စေရန် အပေါက်ဖောက်စက်၏ ဟိုက်ဒရောလစ် စားပွဲဝိုင်းမှတစ်ဆင့် ဖြတ်သွားကာ သတ္တုခါးပတ်ကို ဆွဲထုတ်သည်။ reeling wheel နှင့် ထုတ်ကုန်အချောကို လှိမ့်လိုက်ပါ။
2. လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ်
တံဆိပ်တုံးထုခြင်းပြီးသည်နှင့် ချိတ်ဆက်တံများကို electroplating အပိုင်းသို့ ပေးပို့သင့်သည်။ဤအဆင့်တွင်၊ connector ၏လျှပ်စစ်အဆက်အသွယ်မျက်နှာပြင်ကိုသတ္တုအလွှာအမျိုးမျိုးဖြင့်ချထားသည်။လိမ်ခြင်း၊ ကွဲထွက်ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်းကဲ့သို့သော တံဆိပ်တုံးထုသည့်အဆင့်နှင့် ဆင်တူသည့် ပြဿနာအုပ်စုတစ်စုသည် တံဆိပ်တုံးများကို လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများထဲသို့ ဖြည့်သွင်းသည့်အခါတွင်လည်း ပေါ်လာမည်ဖြစ်သည်။ဤဆောင်းပါးတွင် ဖော်ပြထားသော နည်းပညာများဖြင့် ဤအရည်အသွေးချို့ယွင်းချက် အမျိုးအစားကို အလွယ်တကူ ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်ပါသည်။
သို့သော်၊ စက်ရူပါရုံစနစ် ပေးသွင်းသူအများစုအတွက်၊ လျှပ်စစ်ပလပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အရည်အသွေးချို့ယွင်းချက်များစွာသည် စစ်ဆေးရေးစနစ်၏ "တားမြစ်ဇုန်" တွင် ရှိနေသေးသည်။အီလက်ထရွန်းနစ်ချိတ်ဆက်ကိရိယာထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် ချိတ်ဆက်ကိရိယာတံများ၏ ပလပ်စတစ်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ သေးငယ်သောခြစ်ရာများနှင့် အပေါက်များကဲ့သို့သော မကိုက်ညီသော ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်မည်ဟု မျှော်လင့်ပါသည်။ဤချို့ယွင်းချက်များသည် အခြားထုတ်ကုန်များအတွက် ခွဲခြားရလွယ်ကူသော်လည်း (ဥပမာ အလူမီနီယမ် အောက်ခြေ သို့မဟုတ် အခြားအပြားပြားမျက်နှာပြင်များကဲ့သို့)၊သို့သော်၊ အီလက်ထရွန်းနစ်ချိတ်ဆက်ကိရိယာအများစု၏ ပုံမမှန်ခြင်းနှင့် ထောင့်ကွေးမျက်နှာပြင် ဒီဇိုင်းကြောင့် အမြင်စစ်ဆေးခြင်းစနစ်များသည် အဆိုပါသိမ်မွေ့သောချို့ယွင်းချက်များကို ဖော်ထုတ်ရန် လိုအပ်သော ပုံရိပ်ကိုရရှိရန် ခက်ခဲပါသည်။
အချို့သော pin အမျိုးအစားများကို သတ္တုအလွှာများစွာဖြင့် ချထားရန် လိုအပ်သောကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ထောက်လှမ်းမှုစနစ်တွင် သတ္တုအပေါ်ယံလွှာများ နေရာနှင့် အချိုးအစားမှန်ကန်မှုရှိမရှိကို စစ်ဆေးနိုင်ရန် အမျိုးမျိုးသောသတ္တုအပေါ်ယံပိုင်းကို ခွဲခြားနိုင်မည်ဟု မျှော်လင့်ပါသည်။အနက်ရောင်နှင့် အဖြူ ကင်မရာများကို အသုံးပြုသည့် အမြင်စနစ်များအတွက် အလွန်ခက်ခဲသော အလုပ်ဖြစ်ပါသည်၊ အကြောင်းမှာ မတူညီသော သတ္တုအပေါ်ယံပုံများ၏ မီးခိုးရောင်အဆင့်များသည် လက်တွေ့အားဖြင့် တူညီသောကြောင့်ဖြစ်သည်။အရောင်အမြင်စနစ်၏ ကင်မရာသည် အဆိုပါ မတူညီသော သတ္တုအပေါ်ယံလွှာများကို အောင်မြင်စွာ ပိုင်းခြားနိုင်သော်လည်း၊ ထောင့်ပုံမမှန်ခြင်းနှင့် အပေါ်ယံမျက်နှာပြင်၏ ရောင်ပြန်ဟပ်မှုကြောင့် အလင်းရောင်ရခက်ခဲသော ပြဿနာမှာ ရှိနေဆဲဖြစ်သည်။
YFC10L စီးရီး FFC/FPC ချိတ်ဆက်မှု Pitch-1.0MM(039") ဒေါင်လိုက် SMD အမျိုးအစား ဇစ်မဟုတ်သော
၃။ဆေးထိုးပါ။
အီလက်ထရွန်းနစ်ချိတ်ဆက်ကိရိယာ၏ ပလပ်စတစ်သေတ္တာကို ဆေးထိုးခြင်းအဆင့်တွင် ပြုလုပ်ထားသည်။ပုံမှန်လုပ်ထုံးလုပ်နည်းမှာ သွန်းသောပလပ်စတစ်ကို သတ္တုသန္ဓေသားဖလင်ထဲသို့ ထိုးသွင်းပြီးနောက် ၎င်းကို အလျင်အမြန် အေးခဲစေပါသည်။သွန်းသောပလပ်စတစ်သည် သန္ဓေသားအမြှေးပါးကို လုံးလုံးလျားလျား မဖြည့်နိုင်သောအခါ “ယိုစိမ့်ခြင်း” ဟုခေါ်သည်။(Short Shots) သည် ဆေးထိုးပုံသွင်းသည့်အဆင့်တွင် တွေ့ရှိရန်လိုအပ်သည့် ပုံမှန်ချို့ယွင်းချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။အခြားသော ချို့ယွင်းချက်များ တွင် socket ၏ ဖြည့်သွင်းခြင်း သို့မဟုတ် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ပိတ်ဆို့ခြင်း တို့ ပါ၀င်သည် (၎င်းတို့သည် အဆိုပါ ပလပ်ပေါက်အား သန့်ရှင်းပြီး ပိတ်ဆို့ခြင်းမှ ကင်းဝေးစေရမည်၊ သို့မှသာ ၎င်းအား နောက်ဆုံး တပ်ဆင်မှုအတွင်း pin နှင့် မှန်ကန်စွာ ချိတ်ဆက်နိုင်စေရန်)။နောက်ခံအလင်းကိုအသုံးပြုခြင်းသည် ပျောက်ဆုံးနေသောသေတ္တာထိုင်ခုံနှင့် socket ၏ပိတ်ဆို့ခြင်းကို အလွယ်တကူသိရှိနိုင်သောကြောင့်၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းပြီးနောက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးရန်အတွက် စက်ရူပါရုံကိုအသုံးပြုသည်။အဆိုပါစနစ်သည်အတော်လေးရိုးရှင်းပြီးအကောင်အထည်ဖော်ရန်လွယ်ကူသည်။
4. စည်းဝေးပွဲ
အီလက်ထရွန်းနစ် ချိတ်ဆက်ကိရိယာ ထုတ်လုပ်ခြင်း၏ နောက်ဆုံးအဆင့်မှာ ကုန်ချော တပ်ဆင်ခြင်း ဖြစ်သည်။ဆေးထိုးသေတ္တာထိုင်ခုံနှင့် လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ်တံများကို ချိတ်ဆက်ရန် နည်းလမ်းနှစ်ခုရှိသည်- တစ်ဦးချင်းမိတ်လိုက်ခြင်း သို့မဟုတ် ပေါင်းစပ်မိတ်လိုက်ခြင်း။သီးခြား မိတ်လိုက်ခြင်း ဆိုသည်မှာ တစ်ကြိမ်လျှင် ပင်တစ်ချောင်းထည့်ခြင်း ၊ပေါင်းစပ်မိတ်လိုက်ခြင်းဆိုသည်မှာ ဘောက်စ်ထိုင်ခုံနှင့် ပင်နံပါတ်များစွာကို တစ်ချိန်တည်းတွင် ချိတ်ဆက်ထားခြင်းကို ဆိုလိုသည်။မည်သည့်ချိတ်ဆက်မှုနည်းလမ်းကိုအသုံးပြုသည်ဖြစ်စေ ထုတ်လုပ်သူသည် တပ်ဆင်ခြင်းအဆင့်အတွင်း ပျောက်ဆုံးနေပြီး မှန်ကန်သောနေရာချထားမှုအတွက် ပင်များအားလုံးကို စမ်းသပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။သမားရိုးကျစစ်ဆေးခြင်းလုပ်ငန်းနောက်တစ်မျိုးမှာ connector ၏မိတ်လိုက်မျက်နှာပြင်များကြားအကွာအဝေးကိုတိုင်းတာခြင်းနှင့်သက်ဆိုင်သည်။
တံဆိပ်တုံးထုသည့် အဆင့်ကဲ့သို့ပင်၊ ချိတ်ဆက်ကိရိယာ၏ တပ်ဆင်မှုသည် စစ်ဆေးရေးအမြန်နှုန်းသတ်မှတ်ချက်အရ အလိုအလျောက် စစ်ဆေးရေးစနစ်အတွက် စိန်ခေါ်မှုတစ်ရပ် ဖြစ်စေသည်။ပရိဘောဂလိုင်းအများစုသည် တစ်စက္ကန့်လျှင် တစ်ပိုင်း သို့မဟုတ် နှစ်ပိုင်းရှိသော်လည်း၊ အမြင်စနစ်သည် ကင်မရာမှတဆင့် ဖြတ်သွားသော connector တစ်ခုစီအတွက် မတူညီသော စစ်ဆေးရေးပစ္စည်းအများအပြားကို ပြီးမြောက်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ထို့ကြောင့်၊ ထောက်လှမ်းမှုအမြန်နှုန်းသည် အရေးကြီးသော စနစ်စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းတစ်ခု ဖြစ်လာပြန်သည်။
တပ်ဆင်မှုပြီးစီးပြီးနောက်၊ ချိတ်ဆက်ကိရိယာ၏ ပြင်ပအတိုင်းအတာသည် ပြင်းအားအစီအစဥ်အရ ပင်တစ်ချောင်း၏ ခွင့်ပြုနိုင်သောအတိုင်းအတာသည်းခံမှုထက် များစွာကြီးမားသည်။၎င်းသည် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းစနစ်သို့ နောက်ထပ်ပြဿနာတစ်ခုလည်း ရှိလာပါသည်။ဥပမာ- အချို့သော ချိတ်ဆက်ဘောက်စ် ထိုင်ခုံများသည် အရွယ်အစား တစ်ပေကျော်ရှိပြီး ပင်နံပါတ် ရာနှင့်ချီ ရှိပြီး ပင်နံပါတ်တစ်ခုစီ၏ ထောက်လှမ်းမှု တိကျမှုသည် လက်မ၏ ထောင်ဂဏန်း အနည်းငယ်အတွင်း ဖြစ်ရပါမည်။ရုပ်ပုံပေါ်တွင် တစ်ပေရှည်သော ချိတ်ဆက်ကိရိယာကို ထောက်လှမ်း၍မရပါ၊ နှင့် အမြင်စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် တစ်ကြိမ်လျှင် သေးငယ်သောမြင်ကွင်းတစ်ခုတွင် ကန့်သတ်နံပါတ်၏ pin အရည်အသွေးကိုသာ သိရှိနိုင်သည်။ချိတ်ဆက်ကိရိယာတစ်ခုလုံးကို စစ်ဆေးခြင်းအား အပြီးသတ်ရန် နည်းလမ်းနှစ်သွယ်ရှိသည်- ကင်မရာများစွာကို အသုံးပြုခြင်း (စနစ်ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း);ချိတ်ဆက်ကိရိယာသည် မှန်ဘီလူးတစ်ခုရှေ့ ဖြတ်သွားသည့်အခါ သို့မဟုတ် ကင်မရာကို စဉ်ဆက်မပြတ် လှုံ့ဆော်ပေးပြီး၊ မြင်ကွင်းစနစ်သည် အဆက်မပြတ်ရိုက်ကူးထားသော single-frame ပုံများကို “ချုပ်” ပေးသည်၊ ချိတ်ဆက်ကိရိယာတစ်ခုလုံး၏ အရည်အသွေးသည် အရည်အချင်းပြည့်မီခြင်းရှိမရှိကို ဆုံးဖြတ်ရန်။နောက်ဆုံးနည်းလမ်းမှာ ချိတ်ဆက်ကိရိယာကို တပ်ဆင်ပြီးနောက် PPT အမြင်အာရုံစစ်ဆေးရေးစနစ်မှ လက်ခံကျင့်သုံးသည့် စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းဖြစ်သည်။
စာတိုက်အချိန်- စက်တင်ဘာ-၂၄-၂၀၂၀
