Witam wszystkich, jestem redaktorem.Istnieje wiele rodzajów złączy elektronicznych, w tym złącza btb, ale proces produkcyjny jest w zasadzie taki sam, ogólnie podzielony na następujące cztery etapy:
1. Tłoczenie
Proces produkcji złączy elektronicznych zazwyczaj rozpoczyna się od tłoczenia styków.Za pomocą dużej szybkobieżnej maszyny do wykrawania złącze elektroniczne (pin) jest wybijane z cienkiego metalowego paska.Jeden koniec dużej zwiniętej metalowej taśmy jest wysyłany do przedniego końca wykrawarki, a drugi koniec przechodzi przez hydrauliczny stół roboczy wykrawarki w celu nawinięcia na koło nawijające, a metalowy pas jest wyciągany przez kołowrotek i gotowy produkt jest rozwijany.
2. Galwanizacja
Kołki złącza należy przesłać do sekcji galwanicznej po zakończeniu tłoczenia.Na tym etapie powierzchnia styku elektrycznego złącza zostanie pokryta różnymi metalowymi powłokami.Klasa problemów podobnych do etapu tłoczenia, takich jak skręcanie, odpryskiwanie lub deformacja kołków, pojawi się również, gdy tłoczone kołki zostaną wprowadzone do sprzętu do galwanizacji.Dzięki technikom opisanym w tym artykule można łatwo wykryć ten rodzaj wady jakościowej.
Jednak dla większości dostawców systemów widzenia maszynowego wiele wad jakościowych w procesie galwanizacji nadal należy do „strefy zakazanej” systemu kontroli.Producenci złączy elektronicznych mają nadzieję, że system kontroli będzie w stanie wykryć różne niespójne defekty, takie jak małe zadrapania i dziurki na powierzchni poszycia styków złącza.Chociaż wady te są łatwe do zidentyfikowania w przypadku innych produktów (takich jak dna puszek aluminiowych lub inne stosunkowo płaskie powierzchnie);jednak ze względu na nieregularną i kanciastą konstrukcję powierzchni większości złączy elektronicznych, systemy kontroli wizualnej są trudne do uzyskania obrazu potrzebnego do zidentyfikowania tych subtelnych defektów.
Ponieważ niektóre rodzaje pinów muszą być pokryte wieloma warstwami metalu, producenci mają również nadzieję, że system wykrywania będzie w stanie rozróżnić różne powłoki metalowe w celu sprawdzenia, czy są one na swoim miejscu i czy proporcje są prawidłowe.Jest to bardzo trudne zadanie dla systemów wizyjnych wykorzystujących kamery czarno-białe, ponieważ poziomy szarości obrazów różnych powłok metalowych są praktycznie takie same.Chociaż kamera systemu widzenia barwnego z powodzeniem rozróżnia te różne powłoki metalowe, nadal istnieje problem trudnego oświetlenia z powodu nieregularnego kąta i odbicia powierzchni powłoki.
SERIA YFC10L ROZSTAW ZŁĄCZA FFC/FPC: 1,0 MM (0,039″) PIONOWY TYP SMD NON-ZIF
3. Zastrzyk
Plastikowe gniazdo skrzynki złącza elektronicznego jest wykonywane na etapie formowania wtryskowego.Zwykłym procesem jest wstrzyknięcie stopionego tworzywa sztucznego do metalowej błony płodowej, a następnie szybkie schłodzenie w celu uformowania.Kiedy stopiony plastik nie wypełnia całkowicie błony płodowej, tak zwany „przeciek”?(Short Shots), co jest typową wadą, którą należy wykryć na etapie formowania wtryskowego.Inne wady to zasypanie lub częściowe zablokowanie gniazda (należy je utrzymywać w czystości i odblokować, aby można było je prawidłowo podłączyć do pinu podczas końcowego montażu).Ponieważ użycie podświetlenia pozwala łatwo zidentyfikować brakujące gniazdo skrzynki i blokadę gniazda, jest ono wykorzystywane do wizji maszynowej do kontroli jakości po formowaniu wtryskowym.System jest stosunkowo prosty i łatwy do wdrożenia
4. Montaż
Ostatnim etapem produkcji złącza elektronicznego jest montaż gotowego produktu.Istnieją dwa sposoby podłączenia galwanizowanych styków do gniazda skrzynki wtryskowej: połączenie indywidualne lub połączenie łączone.Oddzielne łączenie oznacza wkładanie jednego kołka na raz;łączenie łączenia oznacza jednoczesne łączenie wielu sworzni z gniazdem skrzynki.Bez względu na to, jaki sposób podłączenia zostanie przyjęty, producent wymaga, aby na etapie montażu wszystkie piny zostały przetestowane pod kątem braku i prawidłowego ułożenia;inny rodzaj konwencjonalnego zadania kontrolnego jest związany z pomiarem odległości między współpracującymi powierzchniami złącza.
Podobnie jak etap tłoczenia, montaż złącza stanowi wyzwanie dla automatycznego systemu kontroli pod względem szybkości kontroli.Chociaż większość linii montażowych przetwarza jedną lub dwie części na sekundę, system wizyjny zwykle musi wykonać wiele różnych kontroli elementów dla każdego złącza przechodzącego przez kamerę.Dlatego szybkość wykrywania ponownie stała się ważnym wskaźnikiem wydajności systemu.
Po zakończeniu montażu wymiary zewnętrzne złącza są o rząd wielkości znacznie większe niż dopuszczalna tolerancja wymiarowa pojedynczego pinu.Powoduje to również kolejny problem z systemem kontroli wizualnej.Na przykład: niektóre gniazda w skrzynkach przyłączeniowych mają więcej niż jedną stopę i mają setki styków, a dokładność wykrywania pozycji każdego styku musi mieścić się w granicach kilku tysięcznych cala.Oczywiście złącza o długości jednej stopy nie można wykryć na obrazie, a system kontroli wizualnej może wykryć jednocześnie tylko ograniczoną liczbę jakości pinów w małym polu widzenia.Inspekcję całego złącza można przeprowadzić na dwa sposoby: za pomocą wielu kamer (zwiększając koszt systemu);lub ciągłe wyzwalanie aparatu, gdy złącze przechodzi przed obiektywem, a system wizyjny „zszywa” w sposób ciągły rejestrowane pojedyncze klatki, aby ocenić, czy jakość całego złącza jest kwalifikowana.Ta ostatnia metoda jest metodą kontroli zwykle przyjmowaną przez system kontroli wizualnej PPT po zmontowaniu złącza.
Czas postu: 24 września 2020 r
