Всем привет, я редактор.Существует много типов электронных соединителей, включая соединители btb, но производственный процесс в основном одинаков и обычно делится на следующие четыре этапа:
1. Штамповка
Процесс производства электронных разъемов обычно начинается с штамповки контактов.Через большую высокоскоростную пробивную машину из тонкой металлической полосы пробивает электронный разъем (пин).Один конец большого скрученного металлического ремня направляется к переднему концу штамповочного станка, а другой конец проходит через гидравлический рабочий стол штамповочного станка, который наматывается на наматывающее колесо, и металлический ремень вытягивается с помощью наматывается колесо и готовое изделие выкатывается.
2. Гальваника
Штыри разъема должны быть отправлены в секцию гальваники после завершения штамповки.На этом этапе электрические контактные поверхности разъема будут покрыты различными металлическими покрытиями.Класс проблем, сходных с этапом штамповки, таких как скручивание, выкрашивание или деформация штифтов, также возникает при подаче штампованных штифтов в гальваническое оборудование.С помощью методов, описанных в этой статье, этот тип дефекта качества может быть легко обнаружен.
Однако для большинства поставщиков систем машинного зрения многие дефекты качества в процессе гальванического покрытия по-прежнему относятся к «запретной зоне» системы контроля.Производители электронных соединителей надеются, что система контроля сможет обнаруживать различные непоследовательные дефекты, такие как небольшие царапины и точечные отверстия на поверхности покрытия контактов соединителя.Хотя эти дефекты легко выявить для других продуктов (таких как днища алюминиевых банок или другие относительно плоские поверхности);однако из-за неправильной и угловатой конструкции поверхности большинства электронных разъемов системы визуального контроля трудно получить изображение, необходимое для выявления этих малозаметных дефектов.
Поскольку некоторые типы булавок должны быть покрыты несколькими слоями металла, производители также надеются, что система обнаружения сможет различать различные металлические покрытия, чтобы проверить, находятся ли они на месте и правильны ли пропорции.Это очень сложная задача для систем технического зрения, использующих черно-белые камеры, поскольку уровни серого изображения различных металлических покрытий практически одинаковы.Хотя камера системы цветного зрения может успешно различать эти различные металлические покрытия, проблема сложного освещения все еще существует из-за неравномерного угла и отражения поверхности покрытия.
ШАГ РАЗЪЕМА FFC/FPC СЕРИИ YFC10L: 1,0 ММ (0,039″) ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ТИП SMD НЕ ZIF
3. Инъекция
Пластиковое гнездо электронного разъема изготавливается на стадии литья под давлением.Обычный процесс заключается в впрыскивании расплавленного пластика в металлическую зародышевую пленку, а затем его быстром охлаждении для формирования.Когда расплавленный пластик не может полностью заполнить плодную оболочку, возникает так называемая «утечка?»(Short Shots) — типичный дефект, который необходимо выявлять на этапе литья под давлением.Другие дефекты включают заполнение или частичную блокировку гнезда (эти гнезда должны содержаться в чистоте и не блокироваться, чтобы их можно было правильно соединить со штырьком во время окончательной сборки).Поскольку использование подсветки позволяет легко определить отсутствие посадочного места коробки и засорение гнезда, ее используют для машинного зрения для контроля качества после литья под давлением.Система относительно проста и легко реализуема
4. Сборка
Завершающим этапом изготовления электронного разъема является сборка готового изделия.Существует два способа соединения гальванических штифтов с седлом впрыскивающей коробки: индивидуальное сопряжение или комбинированное сопряжение.Раздельное сопряжение означает вставку одного штифта за раз;комбинированное сопряжение означает одновременное соединение нескольких штифтов с гнездом коробки.Независимо от того, какой метод соединения выбран, производитель требует, чтобы все штыри были проверены на отсутствие и правильное расположение на этапе сборки;другой тип обычной контрольной задачи связан с измерением расстояния между сопрягаемыми поверхностями соединителя.
Как и этап штамповки, сборка соединителя также представляет собой проблему для автоматической системы контроля с точки зрения скорости контроля.Хотя на большинстве сборочных линий производится одна или две детали в секунду, система машинного зрения обычно должна выполнять несколько различных контрольных операций для каждого разъема, проходящего через камеру.Таким образом, скорость обнаружения снова стала важным показателем производительности системы.
После завершения сборки внешние размеры разъема на порядок превышают допустимый допуск на размеры одиночного штыря.Это также создает еще одну проблему для системы визуального контроля.Например: некоторые гнезда соединительной коробки имеют размер более одного фута и имеют сотни контактов, а точность определения положения каждого контакта должна быть в пределах нескольких тысячных дюйма.Очевидно, что разъем длиной в один фут не может быть обнаружен на изображении, а система визуального контроля может одновременно обнаруживать только ограниченное количество качественных выводов в небольшом поле зрения.Существует два способа проверки всего разъема: использование нескольких камер (увеличение стоимости системы);или непрерывное срабатывание камеры, когда разъем проходит перед объективом, и система технического зрения «сшивает» непрерывно захваченные одиночные кадры, чтобы оценить, соответствует ли качество всего разъема требованиям.Последний метод является методом контроля, который обычно используется системой визуального контроля PPT после сборки соединителя.
Время публикации: 24 сентября 2020 г.
