Який роз'єм btb найкращий?

Всім привіт, я редактор.Існує багато типів електронних роз’ємів, у тому числі роз’єми btb, але процес виробництва в основному однаковий і зазвичай складається з чотирьох етапів:

1. Штампування

Процес виготовлення електронних роз’ємів зазвичай починається з штампування штифтів.За допомогою великої високошвидкісної машини для штампування електронний роз’єм (штифт) вибивається з тонкої металевої стрічки.Один кінець великого згорнутого металевого ременя надсилається до переднього кінця штампувального верстата, а інший кінець пропускається через гідравлічний робочий стіл штампувального верстата, щоб бути намотаним у мотальне колесо, і металевий ремінь витягується за допомогою намотувальний круг і готовий виріб розкочують.

2. Гальваніка

Після завершення штампування контакти з’єднувача слід відправити в секцію гальванічного покриття.На цьому етапі електрична контактна поверхня роз’єму буде покрита різними металевими покриттями.Клас проблем, подібних до етапу штампування, таких як скручування, сколювання або деформація штифтів, також з’явиться, коли штамповані штифти подаються в обладнання для гальванічного покриття.За допомогою методів, описаних у цій статті, цей тип дефекту якості можна легко виявити.

Однак для більшості постачальників систем машинного зору багато дефектів якості в процесі гальванічного покриття все ще належать до «забороненої зони» системи контролю.Виробники електронних роз’ємів сподіваються, що система перевірки зможе виявити різні непостійні дефекти, такі як невеликі подряпини та отвори на поверхні покриття контактів роз’єму.Хоча ці дефекти легко визначити для інших продуктів (таких як алюмінієве дно банок або інші відносно плоскі поверхні);однак, через неправильну та кутасту конструкцію поверхні більшості електронних роз’ємів, системам візуального контролю важко отримати зображення, необхідне для виявлення цих тонких дефектів.

Оскільки деякі типи шпильок потрібно покривати декількома шарами металу, виробники також сподіваються, що система виявлення зможе розрізнити різні металеві покриття, щоб перевірити, чи вони на місці та правильні пропорції.Це дуже складне завдання для систем зору, які використовують чорно-білі камери, оскільки рівні сірого на зображеннях різних металевих покриттів практично однакові.Хоча камера системи кольорового бачення може успішно розрізняти ці різні металеві покриття, проблема утрудненого освітлення все ще існує через неправильний кут і відображення поверхні покриття.

СЕРІЯ YFC10L КОРЕКЦІЯ КОНЕКТОРА FFC/FPC: 1,0 ММ (0,039 дюйма) ВЕРТИКАЛЬНИЙ SMD ТИП НЕ ZIF

3. Ін'єкційний

Пластикове посадочне місце електронного роз'єму виготовляється на стадії лиття під тиском.Звичайний процес полягає у впорскуванні розплавленого пластику в металеву плівку плода, а потім її швидкому охолодженні до формування.Коли розплавлений пластик не заповнює плодову оболонку повністю, відбувається так званий «витік?»(Short Shots), що є типовим дефектом, який необхідно виявити на етапі лиття під тиском.Інші дефекти включають заповнення або часткове блокування гнізда (це гніздо має бути чистим і незаблокованим, щоб його можна було правильно підключити до штифта під час остаточного складання).Оскільки використання підсвічування може легко ідентифікувати відсутнє місце коробки та блокування розетки, воно використовується для машинного зору для перевірки якості після лиття під тиском.Система відносно проста і легка в застосуванні

4. Збірка

Заключним етапом виготовлення електронного з’єднувача є збірка готового виробу.Існує два способи під’єднати гальванічні штирі до сідла ін’єкційної коробки: індивідуальне з’єднання або комбіноване з’єднання.Окреме сполучення означає вставлення одного штифта за раз;комбіноване з’єднання означає одночасне з’єднання кількох штифтів із гніздом коробки.Незалежно від обраного методу з’єднання, виробник вимагає, щоб усі штирі були перевірені на відсутність і правильне розташування на етапі складання;інший тип звичайного завдання перевірки пов'язаний з вимірюванням відстані між сполученими поверхнями з'єднувача.

Подібно до стадії штампування, збірка з’єднувача також є проблемою для автоматичної системи перевірки з точки зору швидкості перевірки.Хоча на більшості складальних ліній є одна або дві деталі на секунду, система зору зазвичай потребує виконання кількох різних елементів перевірки для кожного роз’єму, що проходить через камеру.Таким чином, швидкість виявлення знову стала важливим показником продуктивності системи.

Після завершення складання зовнішні розміри роз’єму на порядок перевищують допустимий допуск на розміри одного штиря.Це також створює ще одну проблему для системи візуального контролю.Наприклад: деякі гнізда роз’ємної коробки мають розмір більше ніж один фут і мають сотні штифтів, а точність виявлення положення кожного штифта має бути в межах кількох тисячних дюйма.Очевидно, що роз’єм довжиною один фут не можна виявити на зображенні, а система візуального контролю може одночасно визначити лише обмежену кількість штирів якості в невеликому полі зору.Є два способи завершити перевірку всього роз’єму: за допомогою кількох камер (збільшення вартості системи);або безперервне спрацьовування камери, коли роз’єм проходить перед об’єктивом, і система зору «зшиває» безперервно зняті однокадрові зображення, щоб оцінити, чи відповідає якість усього роз’єму.Останній метод є методом перевірки, який зазвичай використовується системою візуального контролю PPT після складання з’єднувача.